特种工程塑料性能强悍——在太空环境中抗辐射、耐极温，强度接近金属而重量仅为钢的六分之一，是航天器电连接器、结构件等关键部位的不二之选。但这类材料的加工难度同样“强悍”：成型温度高达380℃左右，熔体黏度极大，流动性差，对注塑工艺的稳定性要求近乎苛刻。

赵朋团队在这一领域深耕了十五年，最终组合出一套独具特色的技术方案：将B超原理嫁接到注塑生产线上，利用超声波穿透金属模具壁，实时“看清”模腔内熔体的流动状态与固化进程——相当于给模具装上了一只“透视眼”；同时，为注塑机配备智能调控模型，能根据实时反馈自动修正温度、压力、保压时间等核心参数，替代人工经验；最后引入磁悬浮检测手段，在不破坏制品的前提下完成内部缺陷的快速筛查。

依靠这套技术体系，团队制造的特种工程塑料连接器已应用于中国空间站和长征系列火箭的电连接器，经受住了发射时的剧烈震动和高温冲击，成为航天任务成功的关键保障之一。

在传统汽车制造中，一个车身结构件往往需要将数十甚至上百个零件分别冲压、焊接、组装而成。一体化压铸技术的出现，将这些工序压缩为“一次成型”，大幅提升了生产效率和车身刚性。然而，难题随之而来：采用传统高强铝合金压铸的大型零件，必须经过高温热处理才能获得足够的强度，而超大型薄壁件在热处理过程中极易发生翘曲变形，导致整件报废——这道坎一度卡住了行业的规模量产。

曾小勤团队历时多年攻关，交出了一套系统性答卷：从材料源头入手，研制出系列免热处理高强韧压铸铝合金与镁合金，省去热处理环节即可达到使用标准；在工艺层面，构建了大型复杂构件一体化压铸的“形性双控”技术体系，确保成型精度与力学性能同步达标；在装备端，联合国内龙头企业开发出高精度、高动态响应的大型智能压铸单元，实现了从材料配方到生产装备的全链路自主化。

团队主导研发的“纤晶”系列免热处理铝合金，是目前全球首款经大规模量产验证的超大型一体化压铸专用材料，已在极氪、领克、沃尔沃、比亚迪、蔚来、小鹏、特斯拉等主流新能源车型上批量搭载，单车减重效果平均达22%。

氮化硅陶瓷被誉为“结构陶瓷之王”，凭借其耐高温、耐磨损、电绝缘等综合性能，在半导体刻蚀机、光刻机等高端装备中扮演着不可替代的角色。然而，这一关键材料的技术与产能长期被海外巨头把持，国内依赖进口的局面亟待破解。

传统制备工艺中，陶瓷材料始终面临一对天然矛盾：要提高硬度，往往牺牲韧性；要提升韧性，又难以兼顾强度。国际同行多年来尝试各种配方优化，始终未能彻底跳出这一“硬韧互斥”的困局。

傅正义院士团队选择另辟蹊径——不再仅仅调整化学配比，而是从微观结构入手，原创出共生柱状团簇这一新型组织形态。可以形象地理解为：在陶瓷内部构筑了无数微米级的“钢筋混凝土单元”，硬质相与增韧相相互穿插、协同受力，从根源上解耦了硬度与韧性之间的冲突。最终交出的性能指标十分亮眼：抗弯强度982±63 MPa、断裂韧性10.2±0.3 MPa·m¹/²、维氏硬度20.1±0.3 GPa，三项数据均刷新了全球液相烧结氮化硅陶瓷的历史最好水平。

该材料在1600℃超高温下仍可保持尺寸稳定，硬度仅次于金刚石，而密度仅为传统合金的40%。除半导体装备外，其在新能源汽车800V高压电驱轴承、精密模具耐高温镶件等场景中也展现出巨大应用前景。