浙江省模具行业协会

第二十六章 滚动轴承轴系结构设计 25.1 考虑轴承拆卸的设计25.2 轴承内圈圆角半径和轴肩圆角半径25.3 一对角接触轴承的组合25.4 角接触轴承同向串联组合25.5 角接触轴承不应与非调整间隙轴承成对组合25.6 轴承组合要有利于载荷均匀分担25.7 保证由于温度变化时轴的膨胀或收缩的需要25.8 考虑内外圈的温度变化和热膨胀时圆锥滚子轴承的组合25.9 要求轴向定位精度高的轴宜使用可调轴向间隙的轴承25.10 游轮、中间轮不宜用一个滚动轴承支承25.11 在两机座孔不同心或在受载后轴线发生挠曲变形条件下使用的轴上要选择具有调心性能的轴承25.12 设计等径轴的多支点轴承时要考虑中间轴承安装的困难25.13 不适用于高速旋转的滚动轴承25.14 要求支承刚性高的轴宜使用刚性高的轴承25.15 滚动轴承不宜和滑动轴承联合使用25.16 用脂润滑的滚子轴承和防尘、密封轴承容易发热25.17 避免填入过量的润滑脂，不要形成润滑脂流动尽头25.18 用脂润滑的角接触轴承安装在立轴上时，要防止发生脂从下部脱离轴承25.19 用脂润滑时要避免油、脂混合25.20 油润滑时应注意的问题25.21 轴承箱体形状和刚性的影响25.22 轴承座受力方向宜指向支承底面25.23 机座上安装轴承的各孔应力求简化膛孔25.24 对于内外圈不可分离的轴承在机座孔中的装拆应方便25.25 不宜采用轴向紧固的方法来防止轴承配合表面的蠕动第二十六章 密封装置结构设计 26.1 静密封垫片之间不能装导线26.2 静联接表面应该有一定的粗糙度26.3 高压容器密封的接触面宽度应该小26.4 用刃口密封时应加垫片26.5 O形密封圈用于高压密封时，要有保护圈26.6 避免O形密封圈边缘凸出被剪断26.7 当与密封接触的轴中心位置经常变化时，不宜采用接触式密封26.8 正确使用皮圈密封26.9 不宜靠螺纹旋转压盖来压紧密封的填料26.10 填料较多时，填料孔深处压紧不够26.11 要防止填料发26.12 密封件的不同部位应分别供油26.13 用油润滑密封装置时，要保持油面有一定高度26.14 当密封圈有缺口时，多层密封圈的缺口应错开 来源：网络

第二十三章轴结构设计 23.1 尽量减小轴的截面突变处的应力集中23.2 要减小轴在过盈配合处的应力集中23.3 要注意轴上键槽引起的应力集中的影响23.4 要减小过盈配合零件装拆的困难23.5 装配起点不要成尖角，两配合表面起点不要同时装配23.6 轴上零件的定位要采用轴肩或轴环23.7 盲孔中装入过盈配合轴应考虑排出空气23.8 合理布置轴上零件和改进结构以减小轴的受力23.9 采用载荷分流以提高轴的强度和刚度23.10 采用中央等距离驱动防止两端扭转变形差23.11 改善轴的表面品质，提高轴的疲劳强度23.12 轴上多键槽位置的设置要合理23.13 空心轴的键槽下部壁厚不要太薄23.14 轴上键槽要加工方便23.15 在轴上钻细长孔很困难23.16 在旋转轴上切制螺纹要有利于紧固螺母的防松23.17 确保止动垫圈在轴上的正确安装23.18 保证轴与安装零件的压紧或预留间隙的尺寸差23.19 要避免弹性卡圈承受轴向力23.20 空心轴节省材料23.21 不要使轴的工作频率与其固有频率相一致或接近23.22 高速轴的挠性联轴器要尽量靠近轴承23.23 避免轴的支承反力为零23.24 不宜在大轴的轴端直接联接小轴23.25 轴颈表面要求有足够硬度 第二十四章滑动轴承结构设计 24.1 要使润滑油能顺利地进入摩擦表面24.2 润滑油应从非承载区引入轴承24.3 不要使全环油槽开在轴承中部24.4 剖分轴瓦的接缝处宜开油沟24.5 要使油环给油充分可靠24.6 加油孔不要被堵塞24.7 不要形成润滑油的不流动区24.8 防止出现切断油膜的锐边或棱角24.9 防止发生阶梯磨损24.10 不要使轴瓦的止推端面为线接触24.11 止推轴承与轴颈不宜全部接触24.12 重载大型机械的高速旋转轴的起动需要高压顶轴系统的轴承24.13 承受重载荷或温升较高的轴承不要把轴承座和轴瓦接触表面中间挖空24.14 不要发生轴瓦或衬套等不能装拆的情况24.15 要减少中间轮和悬臂轴的支承轴承产生的边缘压力24.16 在轴承座孔不同心或在受载后轴线发生挠曲变形条件下要选择自动调心滑动轴承24.17 轴瓦和轴承座不允许有相对移动24.18 要使双金属轴承中两种金属贴附牢靠24.19 确保合理的运转间隙24.20 保证轴工作时热膨胀所需要的间隙24.21 考虑磨损后的间隙调整24.22 在高速轻载条件下使用的圆柱形轴瓦要防止失稳24.23 高速轻载条件下的轴承要选用抗振性好的轴承24.24 含油轴承不宜用于高速或连续旋转的用途24.25 滑动轴承不宜和密封圈组合24.26 在轴承盖或上半箱体提升过程中不要使轴瓦脱落 来源：网络

第二十一 章传动系统结构设计 21.1 避免铰链四杆机构的运动不确定现象21.2 注意机构的死点21.3 避免导轨受侧推力21.4 限位开关应设置在连杆机构中行程较大的构件上21.5 注意传动角不得过小21.6 摆动从动件圆柱凸轮的摆杆不宜太短21.7 正确安排偏置从动件盘形凸轮移动从动件的导轨位置21.8 平面连杆机构的平衡21.9 设计间歇运动机构应考虑运动系数21.10 利用瞬停节分析锁紧装置的可靠性21.11 选择齿轮传动类型，首先考虑用圆柱齿轮21.12 机械要求反转时，一般可考虑电动机反转21.13 必须考虑原动机的起动性能21.14 起重机的起重机构中不得采用摩擦传动21.15 对于要求慢速移动的机构，螺旋优于齿条21.16 采用大传动比的标准减速箱代替散装的传动装置21.17 用减速电动机代替原动机和传动装置21.18 采用轴装式减速器 第二十二章 联轴器离合器结构设计 22.1 合理选择联轴器类型22.2 联轴器的平衡22.3 有滑动摩擦的联轴器要注意保持良好的润滑条件22.4 高速旋转的联轴器不能有突出在外的突起物22.5 使用有凸肩和凹槽对中的联轴器，要考虑轴的拆装22.6 轴的两端传动件要求同步转动时，不宜使用有弹性元件的挠性联轴器22.7 中间轴无轴承支承时，两端不要采用十字滑块联轴器22.8 单万向联轴器不能实现两轴间的同步转动22.9 不要利用齿轮联轴器的外套做制动轮22.10 注意齿轮联轴器的润滑22.11 关于尼龙绳联轴器的注意事项22.12 关于剪切销式安全离合器的注意事项22.13 要求分离迅速的场合不要采用油润滑的摩擦盘式离合器22.14 在高温工作的情况下不宜采用多盘式摩擦离合器22.15 离合器操纵环应安装在与从动轴相联的半离合器上 来源：网络

第十九章 蜗杆传动结构设计 19.1 蜗杆自锁不可靠19.2 冷却用风扇宜装在蜗杆上19.3 蜗杆减速器外面散热片的方向与冷却方法有关19.4 蜗杆受发热影响比蜗轮严重19.5 蜗杆位置与转速有关19.6 蜗杆刚度不仅决定于工作时受力19.7 蜗杆传动受力复杂影响精密机械精度19.8 蜗杆传动的作用力影响转动灵活性第二十章 减速器和变速器结构设计 20.1 传动装置应力求组成一个组件20.2 一级传动的传动比不可太大或太小20.3 传递大功率宜采用分流传动20.4 尽量避免采用立式减速器20.5 注意减速箱内外压力平衡20.6 分箱面不宜用垫片20.7 立式箱体应防止剖分面漏油20.8 减速箱中应有足够的油并及时更换20.9 行星齿轮减速箱应有均载装置20.10 变速箱移动齿轮要有空档位置20.11 变速箱齿轮要圆齿20.12 摩擦轮和摩擦无级变速器应避免几何滑动20.13 主动摩擦轮用软材料20.14 圆锥摩擦轮传动，压紧弹簧应装在小圆锥摩擦轮上20.15 设计应设法增加传力途径，并把压紧力化作内力20.16 无级变速器的机械特性应与工作机和原动机相匹配20.17 V带无级变速器的带轮工作锥面的母线不是直线 来源：网络

注塑机作为注塑工厂的最为主要生产工具，它决定了产品的形状，规格，尺寸，外观光洁度。五金模具的材料为钢材，一般由前模/后模组成。 　　模具的保护 　　由于模具具有专一性精密性易损性等特性因此进行模具的安全保护至关重要，总体归纳有以下几个方面： 　　1.防锈：防止注塑机模具有漏水/冷凝水/雨淋/手印等而造成的生锈现象。 　　2.防撞：防止模具因顶针有断裂、未回退到位而造成的模具撞坏的现象。 　　3.除刺：防止模具因布抹/料冲/手抹/水口钳碰/刀碰而造成的模具毛刺。 　　4.缺件：防止模具因缺少拉杆/垫圈等零件而造成模具使用过程中的损坏。 　　5.防压：防止模具因仍残留有产品而锁模而造成的模具压伤。 　　6.欠压：防止模具因低压保护压力过大造成的伤害。 　　其中因顶针有断裂、顶针未回退到位、模具残留有产品、缺少辅件造成的模具损坏的比例较高，且因发生较为频繁，因此85%以上的模具损伤都是因此原因造成的，而模具的维修费用一般较高，因此怎么样避免此类情况的发生直接关系到注塑行业的利益。 　　为了防止模具损坏造成的生产延误，以及高昂的维修费用，同时也为了更好的节省人工资源，安祺科技经过不断的研究与改进，采用机器视觉技术开发出了一款产品，称为“模具保护器”。 　　模具监视器，或模具保护器，又称模具电子眼，能有效保护价值昂贵的模具。模具专家罗百辉表示，注塑机模具保护系统，安装在注塑机上，可以直接检查产品是否合格，并且在合模前检查有无残留物，以防止模具夹损。注塑机运行时，每个周期内，昂贵的模具都可能因为塑料残留或滑块错位而有损坏的危险，安祺以防止这些情况发生，在异常发生时自动防止闭模并报警。 　　如果因为没有采取有效的模具保护，造成模具的损坏，我们给您如下的建议： 　　模具维修注意事项： 　　1.拆卸模具时，避免碰伤和淋水，移动要平稳。 　　2.喷热模，再喷少量脱模剂。 　　3.要对模具进行全面检查并且进行防锈处理：小心抹干型腔，型芯，顶出机构和行位等部位的水分与杂物，并喷洒模具防锈剂和涂抹黄油。 　　模具的保养 　　模具在连续工作过程中，因运动过程中容易造成零部件的磨损，润滑剂变质，漏水，塑胶料的压伤等问题，需要进行模具保养。 　　模具保养一般分为日常保养以及下模保养 　　模具日常保养一般包含以下方面： 　　1.定期除锈(外观，PL面，模腔，型芯等) 　　2.定期重新加润滑剂(顶出机构，行位等) 　　3.定期更换易磨损件(拉杆，螺栓等) 　　4.其他需要注意的地方 　　模具的下模保养需由专业维修人员将模具拆下后，对模具的模腔，顶针等进行专业的测试保护。 来源：塑胶五金网

17章 挠性传动结构设计 17.1 带传动应注意加大小轮包角17.2 两轴处于上下位置的带轮应使带的垂度利于加大包角17.3 小带轮直径不宜过小17.4 带传动速度不宜太低或太高17.5 带轮中心距不能太小17.6 带传动中心距要可以调整17.7 带要容易更换17.8 带过宽时带轮不宜悬臂安装17.9 靠自重张紧的带传动，当自重不够时要加辅助装置17.10 注意两轴平行度和带轮中心位置17.11 平带传动小带轮应作成微凸17.12 带轮工作表面应光洁17.13 半交叉平带传动不能反转17.14 高速带轮表面应开槽17.15 同步带传动的安装要求比普通平带高17.16 同步带轮应该考虑安装挡圈17.17 增大带齿顶部和轮齿顶部的圆角半径17.18 同步带外径宜采用正偏差17.19 链传动应紧边在上17.20 两链轮上下布置时，小链轮应在上面17.21 不能用一个链条带动一条水平线上多个链轮17.22 注意挠性传动拉力变动对轴承负荷的影响17.23 链条用少量的油润滑为好17.24 链传动的中心距应该能调整17.25 链条卡簧的方向要与链条运行方向适应17.26 带与链传动应加罩17.27 绳轮直径不得任意减小17.28 应避免钢绳反复弯曲17.29 设计者必须严格规定钢绳的报废标准17.30 钢绳必须定期润滑17.31 卷筒表面应该有绳槽第18章 齿轮传动结构设计 18.1 齿轮布置应考虑有利于轴和轴承受力18.2 人字齿轮的两方向齿结合点（A）应先进入啮合18.3 齿轮直径较小时应作成齿轮轴18.4 齿轮根圆直径可以小于轴直径18.5 小齿轮宽度要大于大齿轮宽度18.6 齿轮块要考虑加工齿轮时刀具切出的距离18.7 齿轮与轴的联接要减少装配时的加工18.8 注意保证沿齿宽齿轮刚度一致18.9 利用齿轮的不均匀变形补偿轴的变形18.10 剖分式大齿轮应在无轮辐处分开18.11 轮齿表面硬化层不应间断18.12 锥齿轮轴必须双向固定18.13 大小锥齿轮轴都应能作轴向调整18.14 组合锥齿轮结构中螺栓要不受拉力 来源：网络

NSK轴承研制出用于超高速加工的空气轴承主轴为了最优化地发挥车床的加工功能，包括进行超高速切削加工，NSK美国公司新开发出一个由无接触型空气轴承支撑的由压缩空气驱动的轴，目的是为动力刀具提供高达 160,000转/分的旋转速度。 庆幸的是空气轴承结构本身存在着的刚性差和引起的不同心，不但没有影响加工精度，反而由于可使刀具稍微浮动，因而提高了零件的加工精度，而且还具有切削力小，机床消耗功率小等优点。即使对于较低转速(60,000r/min)加工，机床消耗的最大切削功率只为40W。在机床主轴上能安装0.5mm小的钻头，通常是用于进行医疗器械和电子产品的零件加工。 空气轴承的工作原理是，压缩空气进入由空气轴承支撑的动力刀具轴，被分成两个通道，一个通道用以驱动动力刀具轴，另一个通道用于轴承座支撑动力刀具轴。其中的自旋转刀具轴和空气轴承座都是经精密的机械加工，两者间保持0.02mm的间隙。 　动力刀具轴利用空气轴承的优势，一般在刀具轴旋转前，将刀具轴置于“浮动着的”状态。也就是说，气压必须首先作用于自旋刀具轴，以在自旋刀具轴和轴承座之间形成一个气垫。这一个气垫的形成，是通过打开一个手控空气阀门或按编好的程序打开一个螺线管空气阀，控制其工作中所需空气压力等。 来源：塑胶五金网

从粉末冶金原理得知，金刚石钻头的热压烧结过程是在高温条件下的压型压力下包含扩散、流动和物理化学反应的综合过程。 　　 制品(胎体)的致密化过程大致分为三个阶段： 　 　1)功快速致密化阶段。在模具中的胎体粉末料基本上是松装状态，热压初期，颗粒发生相对滑动，破碎和塑性变形，其致密化速度大，在这个阶段中热压压力起着重要的作用。 　 　2)致密化减速阶段。随着温度的升高，模具和粉料所吸附的水份和其它可挥发性物质逐渐挥发，粉末表面也逐渐出现大量的活性原子，原子表面的活化量降低，为烧结反应作准备。当温度升到低于粘结相熔点的某一温度时，保温一段时间。 　　 一方面使模具内各部分温度因快速升温而产生的不均匀性得以平衡，超低温螺杆机组消除胎体内应力;另一方面使粉末颗粒内大量的缺陷如空位、位错、内应力、畸变、表面性能能量释放出来，为进一步烧结做充分准备，同时控制低熔点粘结金属的液相量，使钻头进入一个预烧结状态。 　　 3)趋近终极密度阶段随着温度再次升高至最终烧结温度，液相量显著增多，粉末体在液相表面张力作用下移动重新排列组合，由于原子振动的振幅增大，发生扩散，有更多的原子进人原子作用力的范围，形成晶界能低的表晶粒界面，并随着晶粒界面的扩大，烧结强度也增加。 来源：塑胶五金网

安装机械密封时应严格按照JB/T4127.1-1999所规定的安装要求进行，除此之外，还有以下注意事项： 　1、装配要干净光洁。机械密封的零件、有关的机器设备的零部件、工具器、润滑油(脂)、揩拭材料(棉纱、白布、绸子等)要十分干净。动静环的密封端面要用白绸或柔软的纱布揩拭。 　2、修整倒角倒圆。轴、密封端盖等倒角要修整光滑，轴和端盖的有关圆角要砂光擦亮。 　3、安装中，要在动环和静环(尤其是密封端面上)，辅助密封圈、轴和端盖上抹透平油或10号机油，减小摩擦力，以免损坏静环的密封端面几辅助密封圈。 　4、装配辅助密封圈 　(1)橡胶辅助密封圈不能用汽油、煤油浸泡洗涤，以免胀大变形，过早老化。 (2)O型密封圈装于动环组件或静环组件上后，要顺理，不让其扭曲，使毛边处于自由状态时的横断面上。对毛边稍为粗大的O型密封圈，如果毛边位置为45°的，尚可以使用。但毛边位置应注意，推进组件时，O型密封圈的一侧与被密封件(压盖或密封腔)相对滑动，边侧的毛边应在滑动方向的后方，否则，毛边翻起而处于密封位置上，影响密封效果。 (3)推进组件时，要防止O型密封圈损伤。主要损伤形式有掉块、裂口、碰伤、卷边和扭曲。 　5、按技术要求调整机封压缩量，其值参考产品说明书。否则，压缩量过大，增加了端面比压，加速端面磨损;过小则动、静环端面比压不足，密封失效。 　6、应使用压力机或钻床把静环组件装入压盖(或密封腔)。任何情况下都不得将机械密封零件或部件施加冲击力。被压面应垫上干净的纸或布，以免损伤密封端。 7、组装成动环或静环组件后，用手按动补偿环，检查是否装到位，是否灵活;弹性开口环(有些结构的机械密封中，弹性开口环对补偿环作轴向定位)是否定位可靠。 　 8、检查密封端与轴(或轴套)中心线的垂直度是否符合要求。 　 9、静环组件的防转销引线要准确，推进静环组件时，组件的销槽要对准销子，推进到位后，要测量组件端面至密封腔某端的距离，判断是否安装到位。 10、拧螺栓压紧端盖时，要用力均匀、对称、小心，分几次紧完，不可一次紧定，以免偏斜甚至压碎静环。 　11、动环安装后，必须保证它在轴上轴向移动灵活(用动环压弹簧，然后能自由地弹回来)。 来源：塑胶五金网

第十五章 键与花键结构设计 15.1 键槽底部圆角半径应该够大15.2 平键两侧应该有较紧密的配合15.3 当一个轴上零件用两个平键时，要求较高的加工精度15.4 采用两个斜键时要相距90。～120。15.5 用两个半圆键时，应在轴向同一母线上156 轴上用平键分别固定两个零件时，键槽应在同一母线上15.7 键槽不要开在零件的薄弱部位15.8 键槽长度不宜开到轴的阶梯部位15.9 钩头斜键不宜用于高速15.10 一面开键槽的长轴容易弯曲15.11 平键加紧定螺钉引起轴上零件偏心15.12 锥形轴用平键尽可能平行于轴线15.13 有几个零件串在轴上时，不宜分别用键联接15.14 花键轴端部强度应予以特别注意15.15 注意轮毅的刚度分布，不要使扭矩只由部分花键传递 第16章 过盈配合结构设计 16.1 相配零件必须容易装入16.2 过盈配合件应该有明确的定位结构16.3 避免同时压入两个配合面16.4 对过盈配合件应考虑拆卸方便16.5 避免同一配合尺寸装入多个过盈配合件16.6 注意工作温度对过盈配合的影响16.7 注意离心力对过盈配合的影响16.8 要考虑两零件用过盈配合装配后，其他尺寸的变化16.9 锥面配合不能用轴肩定位16.10 锥面配合的锥度不宜过小16.11 在铸铁件中嵌装的小轴容易松动16.12 不锈钢套因温度影响会使过盈配合松脱16.13 过盈配合的轴与轮毂，配合面要有一定长度16.14 过盈配合与键综合运用时，应先装键入槽16.15 不要令二个同一直径的孔作过盈配合16.16 避免过盈配合的套上有不对称的切口 来源：网络

3D打印技术用来“补脸”。效果图 据潇湘晨报长沙2月5日报道（记者张莹 实习生谢雨婷 通讯员卢若煌 蒋凯）2月5日，中南大学湘雅三医院发布消息：该院口腔科团队为一名面部外伤粉碎性骨折患者量身打造3D“颌骨重建钛网”，在3D打印技术的辅助下，医生设计出个性化手术方案，将帮助患者恢复原先的脸型。 不久前，长沙的廖先生（应当事人要求化名）出了一场意外交通事故，致使面部严重创伤，颧骨、颧弓及上颌骨都粉碎性骨折。如果按照传统手术方案，难度很大，并且存在手术时间长、面部双侧将出现不对称的缺点。 湘雅三医院口腔科主任黄建华率领团队，首先利用CT扫描廖先生健全的半边脸数据，通过计算机软件“复制”出骨折侧对应的模型，随后用3D打印技术创造出一个硬尼龙材质的脸部骨性外壳。接下来，借助3D碾磨技术将钛金属网加工成一个个“量身订制”版。钛网的作用在于，用网状支架撑起粉碎骨的外形，同时诱导骨生长，逐渐填补起缺损部分。 潇湘晨报记者获悉，这是湖南省内3D打印技术应用于口腔颌面部手术的首例。 来源：中国3D打印网

第十三章 定位销、联接销结构设计 13.1 两定位销之间距离应尽可能远13.2 对称结构的零件，定位销不宜布置在对称的位置13.3 两个定位销不宜布置在两个零件上13.4 相配零件的销钉孔要同时加工13.5 淬火零件的销钉孔也应配作13.6 定位销要垂直于接合面13.7 必须保证销钉容易拔出13.8 在过盈配合面上不宜装定位销13.9 对不易观察的销钉装配要采用适当措施13.10 安装定位销不应使零件拆卸困难13.11 用销钉传力时要避免产生不平衡力 第十四章 粘接件结构设计 14.1 两圆柱对接时应加套管或内部加附加连接柱14.2 改进粘接接头结构，减少粘接面受力14.3 对剥离力较大部分采用增强措施14.4 粘接结构与铸、焊件有不同特点14.5 粘接用于修复时不能简单地粘合，要加大粘接面积14.6 修复重型零件除粘接外，应加波形键14.7 修复产生裂纹的零件除胶粘外，还应采取其他措施 来源：网络

气体辅助注塑有改善外观、节约材料、缩短周期、减低内应力等优点。但是由於气辅工艺发展的时间不长，在调试中气体不易控制，加上许多初次接触的工艺人员经验不足，常常会造成生产中废品增多。本文着重说明气体辅助成型工艺、结构特点及成型缺陷的应对措施。 　工艺原理 　气辅成型(GIM)是指在塑胶充填到型腔适当的时候(90%~99%)注入高压惰性气体，气体推动熔融塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替 塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术。它是将熔融的树脂通过高压，高速注入型腔，再把高压气体引入到制件的壁厚部位，产生中空截面，驱动熔体完成充填过程并进行保压 　气辅成型原理筒图 在气辅成型工艺调试时，需要注意以下因素： 1.对於气针式面板模具来讲，气针处压入放气时，最容易产生进气不平衡，造成调试更加困难。其主要现象为缩水。解决方法为放气时检查气体流畅性。 　2.胶料的温度是影响生产正常进行的关键因素之一。气辅产品的质量对胶料温度更加敏感。射嘴料温过高会造成产品料花、烧焦等现象;料温过低会造成冷胶、冷嘴，封堵气针等现象。产品反映出的现象主要是缩水和料花。解决方法为检查胶料的温度是否合理。 　3.手动状态下检查封针式射嘴回料时是否有溢料现象。如有此现象则说明气辅封针未能将射嘴封住。注气时，高压气体会倒流入料管。主要现象为水口位大面积烧焦和料花，并且回料时间大幅度减少，打开封针时会有气体排出。主要解决方法为调整封针拉杆的长短。 　4.检查气辅感应开关是否灵敏，否则会造成不必要的损失。 　5.气辅产品是靠气体保压，产品缩水时可适当减胶。主要是降低产品内部的压力和空间，让气体更容易穿刺到胶位厚的地方来补压。 气辅成型优点 1.减少残余应力、降低翘曲问题。传统注塑成型，需要足够的高压以推动塑料由主流道至最外围区域;此高压会造成高流动剪应力，残存应力则会造成产品变形。GIM中形成中空气体流通管理(Gas Channel)则能有效传递压力，降低内应力，以便减少成品发生翘曲的问题。 2.消除凹陷痕迹。传统注塑产品会在厚部区域如筋部(Rib&Boss)背後，形成凹陷痕迹(Sink Mark)，这是由於物料产生收缩不均的结果。而GIM可借由中空气体管道施压，促使产品收缩时由内部向外进行，则固化後在外观上不会有此痕迹。 3.降低锁模力。传统注塑时高保压压力需要高锁模力，以防止塑料溢出，但GIM所需保压压力不高，可降低锁模力需求达25%~60%。 4.减少流道长度。气体流通管道之较大厚度设计，可引导帮助塑料流通，不需要特别的外在流道设计，进而减少模具加工成本，及控制熔接线位置等。 5.节省材料。由气体辅助注塑所生产的产品比传统注塑节省材料可达35%，节省多少视产品的形状而定。除内部中空节省料外，产品的浇口(水口)材料和数量亦大量减少。 6.缩短生产周期时间。传统注塑由於产品筋位厚、柱位多，很多时候都需要一定的注射、保压来保证产品定形。气辅成形的产品，产品外表看似很厚胶位，但由於内部中空，因此冷却时间比传统实心产品短，总的周期时间因保压及冷却时间减少而缩短。 　7.延长模具寿命。传统注塑工艺在打产品时，往往用很高的注射速度及压力，使浇口(水口)周围容易产生“披峰”，模具经常需要维修;使用气辅後，注塑压力、注射保压及锁模压力同时降低，模具所承受的压力亦相应降低，模具维修次数大大减少。 8.降低注塑机机械损耗。由於注塑压力及锁模力降低，注塑机各主要受力零件：哥林柱、机铰、机板等所承受的压力亦相应降低，因此各主要零件的磨损降低，寿命得以延长，减少维修及更换的次数。 模具特点 　1.气道横截面一般为半圆型，其直径的设计要求尽量小且保持一致，一般为壁厚的2-3倍。过大或过小会对气道末端的穿透不利。气道拐弯处应有较大的圆弧过渡;在加强筋、自攻螺钉柱等结构的根部可布置气道，以利用结构件作为分气道补缩。 　2.气针的配合间隙应小於0.02mm，以防止熔料进入气针间隙;气针外周与模具的密封必须良好，要求使用耐高温的密封圈。 　3.气针的结构形式要求能防止在冷却过程中氮气从气针与制品之间的间隙逸出。 　4.气针位置离浇口不能太近。因为在充填时浇口附近料温最高，粘度较低，易使熔料进入气针间隙，造成制品缩痕、吹裂等缺陷。 5.在进行流道、浇口的设计时，由於气辅成型取消了注射补偿相，故可以设置较少的流道和浇口数量。为保证较快的充模速度，应将流道和浇口扩大。潜伏式浇口直径一般为1.5mm左右。过大的浇口尺寸，会增加浇口凝固时间，影响生产效率，而且还可能引起氮气经浇口和流道後串入料桶的危险。 来源：塑胶五金网

第11章 考虑装配和维修的机械结构设计 11.1 拆卸一个零件时避免必须拆下其他零件11.2 避免同时装入两个配合面11.3 要为拆装零件留有必要的操作空间11.4 避免因错误安装而不能正常工作11.5 采用特殊结构避免错误安装11.6 采用对称结构简化装配工艺11.7 柔性套安装时要有引导部分11.8 难以看到的相配零件，要有引导部分11.9 为了便于用机械手安装，采用卡扣或内部锁定结构11.10 紧固件头部应具有平滑直边，以便拾取11.11 零件安装部位应该有必要的倒角11.12 自动上料机构供料的零件，应避免缠绕搭接11.13 简化装配运动方式11.14 对一个机械应合理划分部件11.15 尽量减少现场装配工作量11.16 尽量采用标准件11.17 零件在损坏后应易于拆下 回收材料 第12章 螺纹联接结构设计 12.1 对顶螺母高度不同时，不要装反12.2 防松的方法要确实可靠12.3 受弯矩的螺杆结构，应尽量减小螺纹受力12.4 避免螺杆受弯曲应力12.5 避免用螺纹件定位12.6 螺钉应布置在被联接件刚度最大的部位12.7 避免在拧紧螺母（或螺钉）时，被联接件产生过大的变形12.8 法兰螺栓不要布置在正下面12.9 侧盖的螺栓间距，应考虑密封性能12.10 不要使螺孔穿通，以防止泄漏12.11 螺纹孔不应穿通两个焊接件12.12 对深的螺孔，应在零件上设计相应的凸台12.13 高速旋转体的紧固螺栓的头部不要伸出12.14 螺孔要避免相交12.15 避免螺栓穿过有温差变化的腔室12.16 靠近基础混凝土端部不宜布置地脚螺栓12.17 受剪螺栓钉杆应有较大的接触长度12.18 考虑螺母拧紧时有足够的扳手空间12.19 法兰结构的螺栓直径、间距及联接处厚度要选择适当12.20 要保证螺栓的安装与拆卸的空间12.21 紧定螺钉只能加在不承受载荷的方向上12.22 铝制垫片不宜在电器设备中使用12.23 表面有镀层的螺钉，镀前加工尺寸应留镀层裕量12.24 螺孔的孔边要倒角12.25 螺杆顶端螺纹有碰伤的危险时，应有圆柱端以保护螺纹12.26 用多个沉头螺钉固定时，各埋头不可能都贴紧

“今后的工业车间里，一边是3D打印机器，一边是机器人。”中国3D打印技术产业联盟秘书长罗军，1月25日在萧山举行的中国3D打印技术产业联盟2015年第一次理事会会议上表示，3D打印技术正在主动参与智能制造的大循环中，成为未来若干先进制造平台的一部分。 迎接3D打印3.0时代 罗军提出一个新概念，即“3D打印3.0时代”。 他认为，第一代3D打印主要以模型、模具打印以及快速制造为主，第二代3D打印发展到能够打印出高精度的功能性产品。而第三代3D打印，即3D打印3.0，则将与物联网、大数据等先进技术相结合，并成为智能制造平台上的某个部分。 “目前整个行业仍处于第二代3D打印阶段，至少还需要5年时间才能过渡到第三代。” 罗军认为，在以先临三维为代表的萧山3D产业企业中，已出现了这种融合趋势，这也是为何把此次会议放在萧山的关键因素。 总部位于萧山的先临三维公司，2014年8月8日正式在新三板挂牌上市，成为中国以三维数字化与3D打印产业为主营业务的第一股，也成为浙江工业与3D打印技术融合的旗帜。 据悉，该公司提出了要成为中国3D领军企业的目标，而公司董事长李诚也透露，先临三维的商业模式也比较好，既提供专业三维扫描及3D打印装备，也开设运营3D打印服务中心。 3D打印技术进入智造领域 事实上，就全球3D打印行业来说，小而散的格局并没有得到新改变，规模效应上还没有实现真正突破。“坦白地说，市场上至今为止尚未出现行业巨头或者是龙头企业，谁将会填补这一空白，值得各方期待。”罗军说。虽然现状如此，但世界各国仍十分看好3D打印行业的潜力，称之为朝阳行业，并开始纷纷进行战略性布局。 比如，美国提出要将3D打印作为制造回归的重要技术，而德国、英国、日本等国家也都随后跟进，而在国内，国家层面的3D打印推进计划也即将出台。李诚则认为，从长远看，3D打印是一种新型的制造技术，今后的制造将是按需制造、分布式制造、个性化制造、智能化制造，而不是现在集中、规模化制造。先临三维科技副总黄贤清认为，3D打印在“工业智造”领域至少有三层应用。一是军工领域，比如飞机某些部件要求轻量化，用3D打印能一次成型。二是普通工业，目前更多用于新产品开发，模具制作的时间从两个月一下子压缩到两天。目前仅在萧山就有50多家汽车零部件生产企业、五金配件生产企业和军工零件生产企业成为其客户。 三是个性化定制。以规模、批量主导的传统制造盈利模式在倡导个性工业领域的今天将显得暗淡无光。比如汽车方向盘可根据不同人的使用习惯以及特殊要求来一对一定制，这在传统工业靠批量生产取得规模效益的模式下就很难实现。 省内首个3D打印产业园年底建成 去年10月，浙江3D打印产业园在毗邻高新滨江区的萧山闻堰高新科创园破土动工。预计今年年底前能建成核心区块。 之所以选址这里，有两方面考虑。一是方便园内企业将3D打印作为生产性服务业向全国范围的制造业进行渗透，同时也方便园内企业利用互联网信息技术在3D打印服务端进行诸如云打印等商业模式的创新。 根据计划，浙江3D产业园瞄准工业与消费两个领域，着力打造工业级3D打印、消费级3D打印两个核心产业，同时培育生物医学、设计及工艺软件和关键零部件三个潜力3D打印产业，并力争经过3到5年的努力，成为国内最具竞争力的3D产业高地之一。 有专家高度评价了浙江3D产业园的定位，特别是该产业园把工业级3D打印作为核心产业之一。专家表示，如何把3D打印恰如其分地融入到当地制造业中，甚至推动整个浙江制造业升级，将成为浙江3D产业园最大看点。 来源：中国3D打印网

第九章 机械加工件结构设计 9.1注意减小毛坯尺寸9.2加工面与不加工面不应平齐9.3减小加工面的长度9.4不同加工精度表面要分开9.5将形状复杂的零件改为组合件以便于加工9.6避免不必要的精度要求9.7刀具容易进入或退出加工面9.8避免加工封闭式空间9.9避免刀具不能接近工件9.10不能采用与刀具形状不适合的零件结构形状9.11要考虑到铸造误差的影响9.12避免多个零件组合加工9.13复杂加工表面要设计在外表面而不要设计在内表面上9.14避免复杂形状零件倒角9.15必须避免非圆形零件的止口配合9.16避免不必要的补充加工9.17避免无法夹持的零件结构9.18避免无测量基面的零件结构9.19避免加工中的冲击和振动9.20避免在斜面上钻孔9.21通孔的底部不要产生局部未钻通9.22减少加工同一零件所用刀具数9.23避免加工中的多次固定9.24注意使零件有一次加工多个零件的可能性 第十章 热处理和表面处理件结构设计 10.1避免零件各部分壁厚悬殊10.2要求高硬度的零件（整体淬火处理）尺寸不能太大10.3应避免尖角和突然的尺寸改变10.4避免采用不对称的结构10.5避免开口形零件淬火10.6避免淬火零件结构太复杂10.7避免零件刚度过低，产生淬火变形10.8采用局部淬火以减少变形10.9避免孔距零件边缘太近10.10高频淬火齿轮块两齿轮间应有一定距离10.11电镀钢零件表面不可太粗糙10.12电镀的相互配合零件在机械加工时应考虑镀层厚度10.13注意电镀零件反光不适于某些工作条件 来源：网络